North Sails 3DL | Nevada

I förra veckan var jag på North Sails i Nevada för att få bättre koll på deras nya sätt att bygga segel – 3Di. Jag träffade Dan och Jeff Neri, ursprungligen segelmakare från ostkusten. Dan är produktionschef och Jeff jobbar med 3Di.

Nedan lite bilder från tillverkningen av 3DL och i nästa artikel en djupdykning i det som är nytt.

Just nu gör man 3DL i Minden, Nevada, och på Sri Lanka. I Minden är man 140 anställda och producerar 5.000 3DL- och 3Di-segel om året. Man kör treskift sju dagar i veckan på formarna och tvåskift på golvet där man färdigställer seglen. Det handlar om effektiv produktion, och ytterst få av de anställda seglar.

Mest action hade man när alla syndikat skulle ha segel till America’s Cup 2007. Då körde man AC-segel dygnet runt i sex månader.

På Sri Lanka är man 800 personer och gör ca 2.500 3DL-segel (i lite mindre storlekar) per år men också massor av entyps- och undanvinds-segel. På en given dag kan man ha 350 segel som befinner sig i olika delar av produktionen.

Man kan tycka att det är udda att man väljer att tillverka segel mitt i Nevada, men det är inte så långt till Californien, och det är kanonbra förhållanden för skidåkning och andra utomhusaktiviteter. Och ryktet säger att en av de avgörande faktorerna när man satte upp fabriken var att detta är en av världens bästa platser för segelflygning.

Under de senaste 15 åren så har 3DL dominerat America’s Cup, Volvo Ocean Race, TP52, Farr 40 och många andra klasser. Det var 1990 som man första gången byggde ett segel, en genua till en J/24, med riktade fibrer mellan två filmer som man laminerade på en form. Även om materialet har utvecklats, så är principerna desamma.

Seglet byggs upp mellan två lager av mylarfilm. Denna kommer på stora rullar och finns i lite olika vikt beroende på vad man skall göra för segel. Man kan också färga den (Puma vill ju ha röda segel), även om det är ganska krångligt.

En av de kritiska faktorerna är det lim som krävs för att hålla samman de två filmerna med fibrer i mellan. Det finns lim som tål UV, och det finns lim som tål fukt. Men tyvärr finns det inget lim som tål både UV och fukt.

Detta var en av de saker som blev fel under förra VOR. Då man skulle segla mycket i fuktiga tropiker, så valde man en blandning som skulle motstå mycket fukt. Tyvärr klarade man då inte UV så bra som man trott, utan de delar på seglen som var omålade delaminerade.

Limmet läggs tunnt på filmen…

som sedan får torka innan den går iväg för att bli tillskuren till respektive segel.

För att forma seglen så har man ett antal formar som man kan forma på det sätt som segeldesignern kommit fram till. Här ser vi den största som är precis så stor att den klarar ett storsegel till den föreslagna 90-fotaren som var föreslagen för America’s Cup…

Eller var det så att Alinghi designade en båt utifrån hur stort segel man kunde få i ett stycke? Kolla in bredden på toppen. 8 meter?

Här ser man en översikt över de olika formarna. Ofta får man använda de stora formarna för undanvindssegel, då det är krävande att få in tillräckligt mycket buk i en liten form. Kryssegel är ju en sak, men vi ser ju fler och fler undanvindssegel på snabba båtar (VO70, Open 60 eller Maxis) som bygga på samma sätt.

Man skapar rätt form med hjälp av mängder med hydraulcylindrar som justeras efter seglets form. I akterkant har man lång slaglängd men ganska långt mellan justeringspunkterna (lite form)…

men i framkant har man kort slaglängd men cylindrarna sitter tätt ihop (mycket form).

Här är den konfigurationsfil där man omvandlat seglets form till inställningar för hydraulcylindrarna. I det här fallet ca 200 st. Utifrån segeldesignen så får man också layouter för mylarfilmen och de trådar som skall läggas.

Technora och Aramid måste torka ordentligt i 72 timmar innan det används. Finns det för mycket fukt så förångas det vid lamineringen och skapar bubblor i seglet. Kolfiber behöver inte torka då det är vattenavstötande.

De röda fibrerna är färgade speciellt till Pumas undanvindssegel.

Mylarfilmen har satts ihop till en rimligt bra segelform, som kan spännas ut över formen för att bli helt slät. Den undre filmen fungerar också som ena sidan i vaccum-påsen.

Här har Rodney Schilling börjat lägga ut kolfiber. Maskinen lägger ut kolfibertrådarna baserat på designen och Rodney åker efter och ser till att de kommer rätt och inte rör sig.

För att de skall hålla sig på plats så passerar de snabbt genom lim. Ett alternativ hade varit att impregnera trådarna, men då hade de blivit styva när limmet torkade. Nu kan de enskilda trådarna röra på sig inuti själva tråden.

Seglet skall bli en fock till en Cookson 50.

Mycket fibrer i halshornet. Det har ju diskuterats att man skulle kunna göra segel “utan lim”, men frågan är hur man får ihop två mylarfilmer med så här mycket fibrer i mellan?

Här ser man också att vaccumslangarna finns på plats.

När alla fibrer är på plats så vaccumsätts hela seglet och lamineras. I det här fallet av Cory Daggett. Inte helt lätt då kolfiber leder värme väldigt bra och det är lätt att seglet blir för varmt.

Alternativa sätt att skapa tryck är ju att “valsa” seglet med en liten ångvält, men det verkar svårt att komma ner mellan fibrerna på ett bra sätt. Man skulle också kunna baka seglet i en hel autoklav, men det lät inte som om det skulle gå att göra kostnadseffektivt.

Här ser vi resultatet på en fock som skall sitta på en Grand Soleil 46.

Efter lamineringen så skall seglen vila i 5 dygn innan de färdigställs. Här görs också en noggrann kvalitetskontroll. Det lilla svarta seglet är en stor till en TP52! Under det ett segel till en Swan 90 och underst en code 0 till en superyacht.

Allting blir ju inte helt rätt. Översta våningen är kasserade segel. Vanligaste problemet är material som inte till 100% uppfyller specifikationen.

För att effektivisera jobbet så levereras färdiga kit till varje segel med ringar, webbing, siffror, lattfickor och annat som skall sättas i.

Här är det ett storsegel i 3Di till en X-41 i Hong Kong som får replik. Notera symaskinen som går på räls och åker längs seglet. Det är ett måste när man skall göra riktigt stora segel som man inte orkar dra fram och tillbaka.

På samma sätt så sitter symaskinerna i små brunnar som dels roterar, vilket gör det mycket enklare att sy webbing och förstärkningar, men de är också flyttbara mellan ett antal olika positioner i golvet. Smart.

Nästa avsnitt: 3Di.